Plastmasas pelējuma struktūra pēc funkcijām
Galvenokārt: sistēmas iepildīšana, temperatūras kontroles sistēma, formēšanas detaļu sistēma, izplūdes sistēma, vadības sistēma, izmešanas sistēma un citas sastāvdaļas. Lējuma sistēma un formēšanas detaļas ir tās detaļas, kas tieši saskaras ar plastmasām un mainās ar plastmasām un produktiem. Tie ir vissarežģītākā daļa pelējuma ar vislielākajām izmaiņām un prasa visaugstāko apdari un precizitāti.
1. Lējuma sistēma:
Tas attiecas uz plūsmas kanāla daļu, pirms plastmasa ieiet no sprauslas veidņu dobumā, ieskaitot galveno kanālu, auksto materiālu caurumu, novirzošo kanālu un sprue.
2. Lējuma daļas sistēma:
Tas attiecas uz dažādu detaļu kombināciju, ieskaitot pārvietojošo pelējumu, fiksētu formu un dobumu (ieliektu die), serdi (perforators) un formēšanas stieni. Pamatne veido izstrādājuma iekšējo virsmu, un dobums (ieliekts die) veido produkta ārējā virsma.Pelējuma dobumu veido pelējuma kodols un veidņu dobums.Saskaņā ar procesu un ražošanas prasībām, dažreiz serdeņa un mirstas sastāv no vairākiem gabaliem, dažreiz visa ir izgatavota tikai tajās daļās, kas ir viegli sabojāt un grūti apstrādāt ieliktni.
3. Temperatūras regulēšanas sistēma:
Lai izpildītu inžekcijas tehnoloģiju prasības pelējuma temperatūrai, temperatūras kontroles sistēma ir nepieciešama, lai pielāgotu pelējuma temperatūru. Termoplastiskajām inžekcijas veidnēm ir paredzēta dzesēšanas sistēma, lai atvēsinātu veidnes (vai veidņu sildīšanai). Kopējā metode no pelējuma dzesēšanas ir atvērt dzesēšanas ūdens kanālu veidnē, izmantojot dzesēšanas ūdeni, lai atdalītu pelējuma siltumu; papildus karstam ūdenim vai karstiem eļļām, izmantojot dzesēšanas ūdeni, ēkas un ap to var uzstādīt elektriskos sildīšanas elementus.
4. Izplūdes sistēma:
Tas ir paredzēts, lai noņemtu gāzi, ko rada gaisa un plastmasas kausēšana pelējuma laikā iesmidzināšanas procesā. Kad izplūdes ir sliktas, produkta virsma veido gaisa zīmes (gaisa līnijas), dedzināšanu un citus defektus. Plastmasas pelējuma izplūdes sistēma parasti ir gaisa plūsmas atvere, kas tiek atvērta pelējuma formā, lai atbrīvotu gaisu no sākotnējās dobuma un gaisu ieteica kausēšanai.
Kad izkausētais materiāls tiek ievests pelējuma atverē, dūņā glabātais gaiss un izkausētā gāze ir jāizplūst uz veidni ārpusē caur izplūdes atveri barošanas plūsmas beigās. Pretējā gadījumā produktam būs caurums, slikts savienojums, neapmierinošs pelējuma pildījums un pat uzkrātais gaiss dedzinās produktu augstās temperatūras dēļ, ko izraisa kompresija. Parasti ventilācijas atvere var atrasties vai nu izkusušās plūsmas beigās pelējuma vai pelējuma atdalīšanas virsmas.
Pēdējais ir dziļš 0 vienā pusē no die.03-0.2mm, platums 1.5-6mm sekla grope. Injekcijas laikā ventilācijai nebūs daudz izkausēta materiāla noplūdes, jo izkausētais materiāls būs vietā no atdzesēšanas cietēšanas, bloķēs caurbraukšanu. Ventilācijas stāvoklis nedrīkst atvērt uzņēmējiem, lai novērstu nejaušu izlijušu materiālu ievainojumu. Turklāt var izmantot arī izmešanas stieni un izmešanas atveres koordinācijas atļauju, izvadīšanas bloku un veidni un veidņu kodols koordinācijas atļauja un tā tālāk, lai izplūdes.
5. Vadības sistēma:
Lai nodrošinātu, ka kustīgā pelējuma un fiksētā pelējuma var precīzi izlīdzināt, kad mucis ir aizvērts, virzošās detaļas jānoregulē veidnē. Injekcijas veidnē parasti tiek izmantoti četri vadošo balstu komplekti un virzošās uzmavas, lai veidotu vadotni daļas. Dažreiz iekšējā un ārējā koniskajām virsmām, kas ir savstarpēji savietojamas, vajadzētu iestatīt uz kustīgās pelējuma un fiksētās formas, lai palīdzētu pozicionēt.
6. Izplūdes sistēma:
Parasti ietilpst: uzacis, priekšējā un aizmugurējā uztvērēja dēlis, uzacu vadītāja josla, uzgaļa atsperes atsperes, uzpirktās dēļa bloķēšanas skrūve un citas daļas. Kad produkts ir veidots un atdzisis pelējuma formā, veidņu liešanas veidnes tiek nošķirtas un atvērtas , un plastmasas izstrādājumi un to kondensāts plūsmas kanālā ir izspiesti vai izvilkti no veidņu dobuma un plūsmas kanāla ar izmešanas mehānismu - uzgali, ko vada ar iesmidzināšanas formēšanas mašīnas izgriešanas stieni nākamajam injekcijas formēšanas darba ciklā.